🧱 İskele Statik Raporu Nedir?

İskele statik raporu, kurulacak iskelenin:

• taşıyıcı kapasitesini,
• rüzgâr, yük, titreşim ve ağırlık etkilerini,
• bağlantı ve ankraj noktalarının uygunluğunu,
• malzeme dayanımını
  hesaplayan mühendislik raporudur.

Bu rapor, iş güvenliği yönetmelikleri kapsamında zorunludur ve iskelenin çökmemesi, devrilmemesi veya yük altında zarar görmemesi için hazırlanır.

---

⚖️ Yasal Dayanak

Türkiye’de iskele statik raporu şu mevzuatlara dayanır:

• İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği
• Yapı İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği
• TS EN 12811-1 – Geçici Yapılar – İskeleler – Performans Gereksinimleri ve Genel Tasarım

Bu standartlar, iskelenin hesaplarının yapılması ve uygunluğunun belgelenmesini zorunlu kılar.

---

🧮 İskele Statik Raporu Nasıl Hazırlanır?

Bir iskele statik raporu genellikle inşaat mühendisi veya yapı statik uzmanı tarafından hazırlanır. Aşamaları şöyledir:

1. Proje Bilgilerinin Toplanması

• İskele tipi (cephe, modüler, kule, asma vb.)
• Kullanım amacı (boya, sıva, montaj, bakım, vb.)
• Kurulum alanı (zemin tipi, rüzgar etkisi, bina yüksekliği)
• Malzeme bilgileri (çelik, alüminyum, ahşap, karışık)
• Kat yükseklikleri ve toplam iskele yüksekliği

---

2. Yük Hesapları

• Ölü yük: İskele elemanlarının kendi ağırlığı
• Canlı yük: İşçiler, malzemeler, aletler
• Rüzgar yükü: TS EN 1991-1-4 ve TS EN 12811’e göre
• Dinamik etkiler: Titreşim, darbe, hareketli yükler

Bu yükler bir araya getirilerek her bir iskele elemanına etki eden kuvvetler hesaplanır.

---

3. Statik Hesaplama (Mukavemet Analizi)

Bu aşamada mühendis, program veya elle hesaplama yöntemiyle:

• Dikey ve yatay taşıyıcı elemanların kesit dayanımlarını
• Devrilme, kayma ve burkulma risklerini
• Bağlantı noktalarının civata, pim, kaynak mukavemetlerini
• Ankraj düzeninin bina cephesine uygunluğunu
  kontrol eder.

---

4. Stabilite ve Güvenlik Kontrolü

Hesaplanan yükler sonrası, iskelenin:

• Taşıma kapasitesi,
• Devrilme emniyet katsayısı,
• Bağlantı dayanımı,
• Rüzgâr stabilitesi
  güvenlik limitleriyle kıyaslanır.

---

5. Çizimler ve Teknik Belgeler

Rapora mutlaka şu belgeler eklenir:

• İskele genel görünüş ve kesit çizimleri
• Bağlantı detayları
• Temel yerleşim planı
• Ankraj noktalarının işaretli planı
• Malzeme listesi

---

6. Sonuç ve Onay

Raporun sonunda şu bilgiler bulunur:

• “İskele belirlenen koşullarda güvenlidir.” veya “Güvensiz, revizyon gereklidir.” gibi teknik sonuç.
• Hazırlayan mühendisin adı, unvanı, imzası ve oda sicil numarası
• Tarih ve proje numarası

---

📋 İskele Statik Raporunda Bulunması Gereken Temel Başlıklar

Bölüm	Açıklama
1. Giriş	Proje ve raporun amacı
2. İskele Tanımı	Tip, sistem, yükseklik, genişlik
3. Malzeme Özellikleri	Çelik kalitesi, bağlantı elemanları
4. Yükler	Rüzgar, ölü yük, canlı yük
5. Statik Hesaplar	Kesit analizleri, moment ve gerilme
6. Stabilite Analizi	Devrilme ve burkulma kontrolü
7. Sonuç	Uygunluk kararı
8. Ekler	Çizimler, teknik belgeler, hesap çıktıları

🏭 Endüstriyel Boyama Nedir? Nasıl Yapılır? Yöntemleri ve Boya Özellikleri

Endüstriyel boyama, metal, çelik, alüminyum, beton veya diğer sanayi malzemelerinin korozyon, aşınma, kimyasal etkiler ve çevresel faktörlerden korunması amacıyla yapılan profesyonel kaplama işlemidir.
Bu işlem, sadece estetik görünüm kazandırmakla kalmaz; aynı zamanda yapının veya ekipmanın ömrünü uzatır ve dayanıklılığını artırır.

---

⚙️ Endüstriyel Boyamanın Amacı

• Korozyon (pas) önleme
• Mekanik dayanıklılığı artırma
• Kimyasal maddelere karşı koruma sağlama
• UV ışınlarına ve hava koşullarına dayanıklılık
• Estetik görünüm kazandırma
• Bakım maliyetlerini azaltma

---

🎨 Endüstriyel Boyama Yöntemleri

Endüstriyel boyama, uygulama tekniğine göre farklı yöntemlerle yapılır. Aşağıda en yaygın kullanılan yöntemler listelenmiştir:

🔹 1. Püskürtme (Spray) Boyama

Basınçlı hava veya pompa sistemi ile boya yüzeye püskürtülür.
Avantajları:

• Hızlı uygulama
• Pürüzsüz yüzey
• Büyük alanlar için uygundur

🔹 2. Elektrostatik Toz Boya (Powder Coating)

Boya toz halinde elektrostatik yükle yüzeye yapıştırılır, ardından fırınlanarak kalıcı hale getirilir.
Avantajları:

• Çizilmez, dayanıklı yüzey
• Çözücü içermez (çevre dostu)
• Uzun ömürlü koruma sağlar

🔹 3. Katoforez (KTL) Boyama

Elektrik akımıyla boya partikülleri metal yüzeye homojen şekilde kaplanır. Özellikle otomotiv sanayinde kullanılır.
Avantajları:

• Mükemmel korozyon direnci
• Eşit kalınlıkta kaplama
• Seri üretime uygundur

🔹 4. Daldırma Boyama (Dip Coating)

Parça boya banyosuna daldırılır ve ardından kurutulur.
Avantajları:

• Tüm yüzeyler kaplanır
• Basit ve ekonomik yöntem

🔹 5. Fırça veya Rulo ile Boyama

Küçük yüzeyler veya bakım-onarım işlerinde tercih edilir.
Avantajları:

• Kolay ve pratik
• Noktasal tamirlerde kullanılabilir

---

🧰 Endüstriyel Boyama Nasıl Yapılır?

Endüstriyel boyama işlemi birkaç temel aşamadan oluşur:

1. Yüzey Hazırlığı

Boya uygulamasının başarısı yüzey hazırlığına bağlıdır.
Bu aşamada:

• Kumlama (sandblasting) veya grit blasting ile pas ve kir temizlenir.
• Yağ alma (degreasing) yapılır.
• Gerekirse fosfatlama veya asitleme uygulanır.

2. Astar Kat Uygulaması

Astar boya, metal yüzeye yapışmayı güçlendirir ve paslanmayı önler.
En çok epoksi astar veya çinko fosfat astar kullanılır.

3. Ara Kat Boya (Opsiyonel)

Ek dayanıklılık ve kalınlık kazandırmak için kullanılır.
Kimyasal dayanımı artırır.

4. Son Kat Boya

Estetik görünüm ve çevresel dayanım sağlar.
Renk, parlaklık ve yüzey kalitesi bu katta belirlenir.

5. Kurutma veya Fırınlama

Boya, oda sıcaklığında veya fırında sertleştirilir.
Toz boya sistemlerinde 180–200°C fırınlama yapılır.

---

🧴 Endüstriyel Boya Türleri ve Özellikleri

Boya Türü	Özellikleri	Kullanım Alanı
Epoksi Boya	Kimyasal ve mekanik dayanımı yüksektir, solvent ve tuza dayanıklıdır.	Tanklar, tesisatlar, fabrika zeminleri
Poliüretan Boya	UV ve hava koşullarına dayanıklıdır, dış cephelerde tercih edilir.	Borular, dış yapılar, metal konstrüksiyonlar
Akrilik Boya	Estetik ve parlak görünüm sağlar, kolay uygulanır.	Dekoratif yüzeyler, makineler
Toz Boya	Fırınlama ile çok sert ve dayanıklı yüzey oluşturur, çevre dostudur.	Mobilya, makine parçaları
Katoforez Boya (KTL)	Elektriksel kaplama yöntemi, yüksek korozyon direnci sağlar.	Otomotiv, ağır sanayi

---

🧍‍♂️ Endüstriyel Boyamada Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Uygulama ortamı tozsuz, kuru ve iyi havalandırılmış olmalıdır.
• Boya kalınlığı mikron ölçüm cihazı ile kontrol edilmelidir.
• İşçi sağlığı için maske, eldiven ve gözlük kullanılmalıdır.
• Boyama sonrası kuruma ve sertleşme sürelerine mutlaka uyulmalıdır.

---

🏁 Sonuç

Endüstriyel boyama, metal ve diğer yüzeylerin ömrünü uzatan, dayanıklılığını artıran ve estetik görünüm kazandıran bir koruma yöntemidir.
Doğru boya türü, uygun yüzey hazırlığı ve profesyonel uygulama ile uzun yıllar boyunca yüksek performans elde edilir.

Çalıştığımız Ana Bölge:

Tekirdağ ; Çerkezköy, Çorlu, Ergene, Hayrabolu, Kapaklı, Malkara, Marmaraereğlisi, Muratlı, Saray, Süleymanpaşa, Şarköy Endüstriyel Boyama İşi Yapıyoruz

Kırklareli ; Babaeski, Demirköy, Kofçaz, Lüleburgaz, Pehlivanköy, Pınarhisar, Vize Endüstriyel Boyama İşi Yapıyoruz

Edirne ; Enez, Havsa, İpsala, Keşan, Lalapaşa, Meriç, Süloğlu, Uzunköprü Endüstriyel Boyama İşi Yapıyoruz

Metal yüzeylerin boyanması, hem koruma (pas, korozyon, aşınma önleme) hem de estetik görünüm amacıyla yapılan önemli bir işlemdir. Boyama yöntemleri, kullanılacak metalin türüne, çevre koşullarına ve kullanım amacına göre seçilir.
Aşağıda metal yüzeylerin başlıca boyama yöntemleri açıklamalarıyla birlikte verilmiştir 👇

---

🔹 1. Fırça veya Rulo ile Boyama

Tanım: En basit ve ekonomik yöntemdir. Boya doğrudan fırça veya rulo yardımıyla uygulanır.
Kullanım Alanı: Küçük yüzeyler, bakım onarımları, montaj sonrası düzeltmeler.
Avantajları:

• Uygulaması kolay
• Ekipman gerektirmez
• Küçük alanlar için idealdir
  Dezavantajları:
• Kalınlık kontrolü zordur
• Pürüzsüz yüzey elde etmek zordur
• Yavaş kurur

---

🔹 2. Püskürtme (Spray) Boyama

Tanım: Boya, basınçlı hava veya elektrikli pompa yardımıyla yüzeye püskürtülür.
Türleri:

• Havalı tabanca (air spray)
• Havasız tabanca (airless spray)
• Elektrostatik püskürtme (toz boya)
  Avantajları:
• Eşit ve ince tabaka
• Hızlı uygulama
• Pürüzsüz yüzey
  Dezavantajları:
• Boya kaybı (overspray) olur
• Havalandırma gerekir
• Koruyucu ekipman şarttır

---

🔹 3. Daldırma (Dip Coating) Boyama

Tanım: Metal yüzey boya banyosuna tamamen daldırılır, sonra kurutulur.
Kullanım Alanı: Seri üretim parçalar, borular, küçük parçalar.
Avantajları:

• Tüm yüzey kaplanır
• Eşit kalınlıkta tabaka
• Seri üretime uygundur
  Dezavantajları:
• Büyük parçalar için uygun değildir
• Boya israfı olabilir
• Kurutma süresi uzun olabilir

---

🔹 4. Elektrostatik Toz Boya (Powder Coating)

Tanım: Toz halindeki boya, elektrostatik yükle metal yüzeye tutundurulur ve 180–200 °C’de fırınlanır.
Avantajları:

• Dayanıklı, çizilmez ve korozyona karşı üstün koruma
• Çevre dostu (çözücü içermez)
• Renk ve yüzey seçenekleri geniştir
  Dezavantajları:
• Fırınlama gerektirir
• Yalnızca iletken yüzeylerde kullanılabilir

---

🔹 5. Katoforez (KTL – Elektrokaplama Boya)

Tanım: Parça, elektrik akımı altında boya çözeltisine daldırılır; boya iyonları metal yüzeye yapışır.
Avantajları:

• Eşit ve ince film
• Yüksek korozyon direnci
• Otomotiv sanayinde yaygın
  Dezavantajları:
• Ekipman maliyeti yüksek
• Süreç karmaşık

---

🔹 6. Sıcak Daldırma Galvaniz Üzeri Boyama

Tanım: Çelik yüzey önce çinko banyosuna daldırılır, ardından uygun astar ve boya ile boyanır.
Avantajları:

• Uzun ömürlü pas koruması
• Dış ortam dayanımı yüksek
  Dezavantajları:
• Uygulama maliyeti yüksektir
• Boyanın yüzeye tutunması için özel astar gerekir

---

🔹 7. Epoksi ve Poliüretan Boyama

Tanım: Endüstriyel ortamlarda kullanılan, iki bileşenli (A+B) sistemli dayanıklı boyalardır.
Avantajları:

• Kimyasal ve mekanik dayanımı yüksek
• Suya, tuza, asitlere dayanıklı
  Dezavantajları:
• Uygulama dikkat ister
• Uygun karışım oranı ve süreye dikkat edilmelidir

---

🧾 Özet Tablo

Yöntem	Yüzey Kalitesi	Dayanıklılık	Maliyet	Kullanım Alanı
Fırça/Rulo	Orta	Düşük	Düşük	Küçük bakım işleri
Püskürtme	Yüksek	Orta	Orta	Sanayi, araçlar
Daldırma	İyi	Orta	Orta	Küçük parçalar
Toz Boya	Çok iyi	Çok yüksek	Orta-Yüksek	Mobilya, makina
Katoforez	Çok iyi	Çok yüksek	Yüksek	Otomotiv, savunma
Galvaniz + Boya	Çok iyi	En yüksek	Yüksek	Dış cephe, inşaat
Epoksi/PU	Çok iyi	Çok yüksek	Orta-Yüksek	Endüstriyel tesisler

Çalıştığımız Ana Bölge:

Tekirdağ ; Çerkezköy, Çorlu, Ergene, Hayrabolu, Kapaklı, Malkara, Marmaraereğlisi, Muratlı, Saray, Süleymanpaşa, Şarköy Metal Boyama İşi Yapıyoruz

Kırklareli ; Babaeski, Demirköy, Kofçaz, Lüleburgaz, Pehlivanköy, Pınarhisar, Vize Metal Boyama İşi Yapıyoruz

Edirne ; Enez, Havsa, İpsala, Keşan, Lalapaşa, Meriç, Süloğlu, Uzunköprü Metal Boyama İşi Yapıyoruz

🧱 Metal Pas Kumlama Nedir?

Metal pas kumlama, metal yüzeylerdeki pas, boya, kir, yağ ve oksit tabakalarını temizlemek için yüksek basınçla aşındırıcı malzeme (kum, çelik granül, korindon, cam küresi vb.) püskürtme işlemidir. Bu yöntem, yüzeyi yeni kaplama veya boyaya hazırlamak için kullanılır.

---

🔧 Başlıca Kumlama Yöntemleri

1. Basınçlı Kumlama (Basınçlı Kabin / Pot Kumlama)

• Yüksek basınçlı hava ile aşındırıcı malzeme yüzeye püskürtülür.
• Büyük yüzeylerde etkilidir.
• Pas, boya, cüruf gibi kalın tabakaları kolayca söker.

Avantajları: Hızlı ve etkili temizlik, derin pas temizliği
Dezavantajları: Yüksek toz oluşumu, koruyucu ekipman zorunluluğu

---

2. Vakumlu Kumlama (Tozsuz Kumlama)

• Kumlama işlemi yapılırken aşındırıcı malzeme vakumla geri emilir.
• Kapalı alanlarda veya hassas ortamlarda kullanılır.

Avantajları: Tozsuz çalışma, çevre dostu
Dezavantajları: Daha yavaş, pahalı ekipman

---

3. Tamburlu Kumlama (Otomatik Sistem)

• Küçük metal parçalar bir tambur içinde döndürülür ve çelik bilyelerle yüzey temizliği yapılır.
• Seri üretim parçalarında kullanılır (vida, cıvata, döküm parçalar vb.).

Avantajları: Otomatik ve hızlı seri işlem
Dezavantajları: Sadece küçük parçalarda kullanılabilir

---

4. Kuru Kumlama

• Basınçlı hava ile kuru aşındırıcı (kum, çelik grit, alümina vb.) püskürtülür.
• En yaygın yöntemdir.
• Silisli kum kullanmak yasaktır.

Avantajları: Yüksek verim, uygun maliyet
Dezavantajları: Tozlu ortam oluşturur, kapalı alanlarda risklidir

---

5. Islak Kumlama (Su Bazlı Kumlama)

• Aşındırıcı malzeme su ile karıştırılarak püskürtülür.
• Pas oluşumunu engeller ve toz çıkmaz.
• Çalışan işçi için sağlık riski azdır ama su tanecikleri ile oluşan ortam solunmamalıdır. Metal yüzeyden atılan parçalar vücutta temas olmamasına özen gösterilir.

Avantajları: Tozsuz, daha az yüzey aşınması
Dezavantajları: Ekipman karmaşık, kuruma süresi gerekir

---

6. Cam Kürecikli Kumlama

• Cam boncuklarla yüzey pürüzsüzleştirilir ve parlak görünüm kazandırılır.
• Genellikle paslanmaz çelik, alüminyum gibi hassas metallerde tercih edilir.

Avantajları: Dekoratif yüzey elde edilir
Dezavantajları: Derin pas sökümünde yetersiz

---

📊 Metal Kumlama Yöntemleri Karşılaştırma Tablosu

Yöntem	Temizlik Gücü	Toz Seviyesi	Maliyet	Uygulama Alanı	Avantajı	Dezavantajı
Basınçlı Kumlama	⭐⭐⭐⭐	Yüksek	Orta	Büyük metal yüzeyler	Hızlı, etkili	Tozlu, maske şart
Vakumlu Kumlama	⭐⭐⭐	Çok Düşük	Yüksek	Kapalı ortamlar	Tozsuz, temiz	Yavaş, pahalı
Tamburlu Kumlama	⭐⭐⭐⭐	Düşük	Orta	Küçük parçalar	Otomatik, seri üretim	Büyük parçalarda olmaz
Kuru Kumlama	⭐⭐⭐⭐	Yüksek	Düşük	Genel kullanım	Ucuz, yaygın	Tozlu çalışma
Islak Kumlama	⭐⭐⭐	Düşük	Orta	Hassas metaller	Tozsuz, pas önleyici	Kurutma gerek
Cam Kürecikli Kumlama	⭐⭐	Düşük	Yüksek	Dekoratif yüzeyler	Parlak görünüm	Derin pas çıkarmaz

🧠 Kumlama İşlerinde İşçi Sağlığı Önemi!!!!

Metal kumlama sırasında:

• Toz,
• Aşındırıcı partiküller,
• Yüksek ses,
• Basınçlı hava,
• Kimyasal buhar
  gibi etkenler, çalışanlar için ciddi risk oluşturur. Bu yüzden doğru yöntem seçimi ve uygun kişisel koruyucu donanım (KKD) kullanımı şarttır.

🦺 Kumlama Yöntemlerine Göre İşçi Sağlığı Risk ve Önlem Tablosu

Kumlama Yöntemi	Başlıca Sağlık Riskleri	Risk Seviyesi	Alınması Gereken Önlemler	KKD (Kişisel Koruyucu Donanım)
Basınçlı (Kuru) Kumlama	Silika tozu solunumu, gürültü, göz yaralanması	⚠️ Yüksek	Kapalı sistem kabin kullanımı, toz toplama sistemi, ortam havalandırması	Toz maskesi (FFP3/N95), tam yüz koruyucu vizör, kulaklık, eldiven, tulum
Vakumlu Kumlama	Aşırı basınç, ekipman arızası	⚠️ Düşük	Ekipman bakımı, hortum sızdırmazlık kontrolü	Basınç dayanımlı eldiven, kulak koruyucu, maske
Tamburlu Kumlama	Gürültü, mekanik sıkışma riski	⚠️ Orta	Makine koruma kapakları, acil durdurma butonu, düzenli bakım	İşitme koruyucu, eldiven, güvenlik ayakkabısı
Islak Kumlama	Su sıçraması, elektrik kaçağı riski	⚠️ Düşük	İzole alan, ekipman topraklaması, kaymaz zemin	Su geçirmez eldiven, maske, çizme
Cam Kürecikli Kumlama	Yüksek basınç yaralanması, cam tozu	⚠️ Orta	Kabin içinde çalışma, düşük basınç ayarı	Gözlük, vizör, eldiven, tulum
Tozsuz (Vakumlu Sistem)	Basınç, ekipman hatası	⚠️ Düşük	Filtre kontrolü, ekipman bakımı	Hafif maske, kulak koruyucu

---

🩺 Genel İşçi Sağlığı Önerileri

1. Ortam Havalandırması:
   Kumlama yapılan alanlarda güçlü egzoz havalandırma sistemi kurulmalıdır.
2. Düzenli Sağlık Kontrolleri:
   Akciğer röntgeni ve işitme testleri periyodik yapılmalıdır.
3. Toz Maskesi Kullanımı:
   Özellikle silis içeren kumlarda FFP3 veya eşdeğer maskeler zorunludur.
4. Kişisel Hijyen:
   Kumlama sonrası eller ve yüz yıkanmalı, yemek öncesi temizlik yapılmalıdır.
5. Eğitim:
   İşçilere makine kullanımı, basınç tehlikesi, KKD kullanımı konusunda eğitim verilmelidir.
6. İşaretleme ve Alan Sınırlandırması:
   Kumlama yapılan bölgeler net bir şekilde uyarı tabelalarıyla ayrılmalıdır.

Çalıştığımız Ana Bölge:

Tekirdağ ; Çerkezköy, Çorlu, Ergene, Hayrabolu, Kapaklı, Malkara, Marmaraereğlisi, Muratlı, Saray, Süleymanpaşa, Şarköy Metal Kumlama İşi Yapmaktayız

Kırklareli ; Babaeski, Demirköy, Kofçaz, Lüleburgaz, Pehlivanköy, Pınarhisar, Vize Metal Kumlama İşi Yapmaktayız

Edirne ; Enez, Havsa, İpsala, Keşan, Lalapaşa, Meriç, Süloğlu, Uzunköprü Metal Kumlama İşi Yapmaktayız

🧱 Raf Statik Raporu Nedir ve Nasıl Hazırlanır?

Fabrika, depo veya üretim alanlarında kullanılan raf sistemlerinin güvenli bir şekilde yük taşıyabilmesi için statik hesap ve analiz raporu hazırlanması gerekir.
Bu rapor, raf sistemlerinin taşıma kapasitesi, stabilitesi ve güvenlik katsayılarının mühendislik hesaplarına göre uygunluğunu gösterir.

Türkiye’de raf sistemleri için statik raporlar, TS EN 15512, TS EN 15620 ve TS EN 15635 standartlarına göre hazırlanır.

---

📘 Raf Statik Raporu Nedir?

Raf statik raporu, bir raf sisteminin;

• Yük altında nasıl davrandığını,
• Taşıyabileceği maksimum kapasiteyi,
• Devrilme veya çökme risklerini,
• Güvenli çalışma sınırlarını
  belirten mühendislik hesap raporudur.

Bu rapor genellikle makine, inşaat veya statik uzmanı mühendisler tarafından hazırlanır.

---

⚙️ Raf Statik Raporu Neden Gereklidir?

• Yasal zorunluluktur (İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği).
• İş güvenliğini sağlar (raf çökme ve devrilmelerini önler).
• Sigorta geçerliliği ve denetimlerde uygunluk belgesi olarak kullanılır.
• Müşteriye teknik güvence sunar.

---

🧮 Raf Statik Raporu Hazırlama Aşamaları

1. 📏 Keşif ve Veri Toplama

• Raf tipi (paletli, hafif yük, konsol, çelik vs.)
• Raf ölçüleri (yükseklik, genişlik, derinlik)
• Malzeme türü (ST37, ST52, galvaniz vb.)
• Zemin durumu ve sabitleme şekli
• Kullanım amacı ve yükleme şekli

Tüm bu bilgiler sahadan alınır ve mühendislik hesapları için temel oluşturur.

---

2. 🧠 Statik Hesaplamalar

Mühendislik programları (örneğin SAP2000, Sta4CAD, Tekla, SolidWorks) veya manuel yöntemlerle hesap yapılır:

• Düşey yük analizi
• Yatay yük (deprem, çarpma, rüzgar etkisi)
• Kesit dayanımı (moment, kesme, burkulma)
• Cıvata ve bağlantı elemanlarının mukavemeti
• Raf taban plakası zemin gerilmesi

Her eleman (kolon, kiriş, travers) emniyet katsayısı (FS ≥ 1.5) ile kontrol edilir.

---

3. 📊 Modelleme ve Simülasyon

Raf sistemi bilgisayar ortamında modellenir.
Model üzerinde:

• Gerilme dağılımları,
• Deformasyon değerleri,
• Stabilite analizleri
  grafiksel olarak gösterilir.

---

4. 🧾 Raporlama

Hazırlanan statik rapor, şu bölümleri içermelidir:

1. Kapak Sayfası
   • Firma adı, proje adı, tarih, mühendis bilgisi
2. İçindekiler
3. Raf Teknik Özellikleri
   • Ölçüler, malzeme bilgileri, bağlantı detayları
4. Yükleme Bilgileri
   • Raf başına düşen yük, dağılım biçimi
5. Hesap Yöntemi ve Formüller
6. Hesap Sonuçları ve Değerlendirme
7. Sonuç ve Öneriler
   • Taşıma kapasitesi sınırları
   • Uygunluk durumu (uygun / revizyon gerekli)
8. Mühendis İmzası ve Kaşe

---

🧰 Raf Statik Raporu Hazırlarken Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Standartlara uygun hesap yapılmalı (TS EN 15512, 15620, 15635).
• Malzeme sertifikaları ve üretici verileri dikkate alınmalıdır.
• Deprem bölgesi etkileri hesaba katılmalıdır.
• Zemin dayanımı mutlaka göz önüne alınmalıdır.
• Hesaplar yetkili mühendis tarafından imzalanmalıdır.

---

🏗️ Sonuç

Raf statik raporu, sadece bir belge değil; fabrikanın güvenliği, mühendislik kalitesi ve yasal uygunluğunun göstergesidir.
Düzenli olarak hazırlanan ve güncellenen statik raporlar, hem çalışan güvenliğini artırır hem de raf sistemlerinin ömrünü uzatır.

🏭 Fabrika Raf Sistemleri Uygunluk Raporu Nedir ve Nasıl Hazırlanır?

Fabrikalarda kullanılan raf sistemleri, üretim alanlarında malzeme, yedek parça ve ürünlerin güvenli bir şekilde depolanmasını sağlar. Ancak bu sistemlerin düzenli olarak kontrol edilmesi ve uygunluk raporu hazırlanması, hem iş güvenliği hem de yasal gereklilikler açısından büyük önem taşır.

Türkiye’de, özellikle İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği uyarınca, fabrikalardaki raf sistemlerinin belirli aralıklarla yetkili mühendis veya teknik uzmanlar tarafından incelenmesi ve raporlanması zorunludur.

---

🔎 Raf Kontrol Raporu Nedir?

Raf kontrol raporu, bir fabrikanın veya depolama tesisinin raf sistemlerinin taşıma kapasitesi, bağlantı elemanları, deformasyon durumu, düşme riskleri gibi unsurların kontrol edilip kayıt altına alındığı teknik bir belgedir.

Bu rapor, rafların güvenli kullanımına dair mevzuata uygunluk belgesi niteliği taşır.

---

📋 Raf Raporu Neden Gereklidir?

• İş kazalarını önlemek
• Ağır yüklerin güvenli taşınmasını sağlamak
• Yasal zorunluluğa uymak
• Sigorta geçerliliğini korumak
• Olası hasar veya devrilme risklerini azaltmak

---

🧰 Raf Kontrolünde Dikkat Edilen Başlıca Noktalar

1. Raf kolonları ve kirişlerin sağlamlığı
2. Cıvata ve bağlantı elemanlarının sıkılığı
3. Taban plaka ve zemine sabitleme durumu
4. Raf sisteminin taşıma kapasitesi
5. Deformasyon, eğilme veya çatlak var mı?
6. Aşırı yükleme olup olmadığı
7. Etiketleme ve uyarı levhalarının durumu

---

🧾 Raf Raporu Nasıl Hazırlanır?

1. Saha İncelemesi Yapılır:
   Uzman mühendisler raf sistemlerini yerinde inceler, ölçümler ve gözlemler yapar.
2. Veri Toplanır:
   Raf tipi, ölçüleri, taşıma kapasitesi, üretici bilgileri gibi teknik veriler kayıt altına alınır.
3. Fotoğraflı Tespitler Eklenir:
   Eksik veya riskli noktalar fotoğraflarla belgelenir.
4. Uygunluk Değerlendirmesi Yapılır:
   Raf sisteminin TS EN 15635 ve ilgili standartlara uygunluğu değerlendirilir.
5. Sonuç ve Öneriler Bölümü Yazılır:
   Gerekli bakım, onarım veya değişim önerileri belirtilir.
6. Onaylı Rapor Teslim Edilir:
   Mühendis imzalı ve firma kaşeli olarak işverene teslim edilir.

---

⚙️ Raf Raporu Hazırlarken Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Rapor yetkili mühendis tarafından hazırlanmalıdır.
• Standartlara uygunluk (TS EN 15512, TS EN 15635) mutlaka kontrol edilmelidir.
• Rapor yılda en az bir kez yenilenmelidir.
• Raf üreticisinin teknik belgeleri incelenmelidir.
• Riskli raflar acilen kullanım dışı bırakılmalıdır.

---

📌 Sonuç

Fabrikada kullanılan raf sistemlerinin düzenli olarak kontrol edilip raporlanması, hem çalışan güvenliği hem de işletme sürekliliği açısından zorunludur. Profesyonel bir raf kontrol raporu, işletmenizin hem yasal sorumluluklarını yerine getirmesini hem de güvenli bir çalışma ortamı oluşturmasını sağlar.

Çalıştığımız Ana Bölge:

Tekirdağ ; Çerkezköy, Çorlu, Ergene, Hayrabolu, Kapaklı, Malkara, Marmaraereğlisi, Muratlı, Saray, Süleymanpaşa, Şarköy Raf Statik Raporu Hazırlamaktayız

Kırklareli ; Babaeski, Demirköy, Kofçaz, Lüleburgaz, Pehlivanköy, Pınarhisar, Vize Raf Statik Raporu Hazırlamaktayız

Edirne ; Enez, Havsa, İpsala, Keşan, Lalapaşa, Meriç, Süloğlu, Uzunköprü Raf Statik Raporu Hazırlamaktayız

İşveren

EÜAŞ TEKİRDAĞ ( Türkiye Elektrik Üretim A.Ş. )

Proje Adı	TEÜAŞ TEKİRDAĞ DOĞALGAZ SANTRALLARI İŞLETME MÜDÜRLÜĞÜ B SANTRALI
Niteliği, türü ve miktarı	Enerji Santrali Soğutma Sistemindeki 315 mm HDPE PN16 basınçlı borunun tamiri ve HDPE 315/185 Spigot İnegal Tee Değişim İşi. Elektrofüzyon Kaynak yöntemi ile 315 mm HDPE Boruları Montajı İşi Yapılmıştır.
Yapılacağı/teslim edileceği yer	Sultanköy, Marmaraereğlisi /TEKİRDAĞ

🔩 Kaynak Elektrot Çeşitleri, Özellikleri ve Kullanım Yerleri

Kaynak işlemlerinde kullanılan elektrotlar, iki metal parçasını birleştirirken eriyerek kaynak dikişini oluşturan en önemli sarf malzemeleridir. Doğru elektrot seçimi, yapılan kaynağın kalitesi, dayanıklılığı ve işin verimliliği açısından büyük önem taşır.

🔧 Elektrot Nedir?

Elektrot; kaynak sırasında elektrik akımını ark oluşturarak iş parçasına ileten, aynı zamanda kaynak metalini sağlayan çubuk şeklindeki malzemedir. Kaplamalı elektrotlar en yaygın kullanılan tiptir ve üzerlerindeki kaplama, arkın kararlılığını sağlar, kaynak banyosunu korur ve cüruf tabakasını oluşturur.

---

⚙️ Kaynak Elektrot Çeşitleri

Kaynakta kullanılan elektrotlar, kaplama türüne, akım tipine (AC/DC) ve kullanım amacına göre farklı sınıflara ayrılır. İşte en yaygın elektrot çeşitleri:

1. Rutil Elektrot (E6013)

• Özellikleri: Kolay ark oluşumu, düzgün dikiş yüzeyi ve az sıçrama sağlar.
• Kullanım Alanı: İnce saclar, genel imalat işleri, bakım-onarım kaynakları.
• Avantajı: Yeni başlayan kaynakçılar için idealdir; hem AC hem DC akımla kullanılabilir.

---

2. Bazik Elektrot (E7018)

• Özellikleri: Yüksek çekme dayanımı, çatlamaya karşı dirençli, suya ve neme hassas.
• Kullanım Alanı: Basınçlı kaplar, köprüler, ağır çelik konstrüksiyonlar, boru kaynakları.
• Avantajı: Dayanıklı ve mukavemetli kaynak dikişi oluşturur.

---

3. Selülozik Elektrot (E6010 / E6011)

• Özellikleri: Derin nüfuziyet sağlar, dikey aşağı pozisyonlarda rahat kaynak yapılabilir.
• Kullanım Alanı: Boru hatları, saha montajları, boru iç kaynakları.
• Avantajı: Hızlı kaynak imkânı sunar; saha şartlarında kullanıma uygundur.

---

4. Asidik Elektrot

• Özellikleri: Düzgün dikiş görünümü, az cüruf yapısı, kolay cüruf temizliği.
• Kullanım Alanı: İnce sac, genel bakım işleri, düşük karbonlu çelikler.
• Avantajı: Görsel olarak düzgün kaynak dikişi istenen yerlerde tercih edilir.

---

5. Paslanmaz Çelik Elektrodu

• Özellikleri: Korozyona dayanıklı, yüksek sıcaklığa karşı mukavemetli.
• Kullanım Alanı: Gıda tesisleri, kimya endüstrisi, paslanmaz çelik imalatları.
• Avantajı: Paslanmaz malzemelerin birleştirilmesinde uzun ömürlü sonuç verir.

---

6. Dökme Demir Elektrodu

• Özellikleri: Özel alaşım içerir, çatlamayı önleyici yapıdadır.
• Kullanım Alanı: Döküm parça tamirleri, motor blokları, makine gövdeleri.
• Avantajı: Kırılgan dökme malzemelerde yüksek başarı sağlar.

---

⚡ Elektrot Seçerken Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Kaynak yapılacak malzeme türü (çelik, paslanmaz, döküm vb.)
• Kullanılacak akım tipi (AC/DC)
• Kaynak pozisyonu (düz, yatay, dikey, tavan)
• İstenilen mekanik dayanım ve görsel kalite
• Çevre koşulları (açık hava, nem, sıcaklık)

---

🔨 Sonuç

Kaynak elektrotu seçimi, yapılan işin kalitesini doğrudan etkileyen bir faktördür. Rutil elektrotlar kolay kullanım avantajı sunarken, bazik elektrotlar yüksek mukavemetli yapılar için idealdir. Selülozik elektrotlar ise saha ve boru işlerinde en çok tercih edilenler arasındadır.

Doğru elektrot seçimiyle hem kaliteli bir kaynak dikişi elde edilir hem de iş güvenliği ve verimlilik artırılır.

Plazma Kaynağı Nedir? | Yüksek Kaliteli Metal Birleştirme Teknolojisi

Plazma Kaynağı, elektrik arkı ve iyonize gaz (plazma) kullanılarak yapılan bir kaynak yöntemidir. Bu yöntemde, çok yüksek sıcaklıktaki plazma arkı, metali ergiterek birleştirme işlemini gerçekleştirir. Plazma kaynağı, TIG (Tungsten İnert Gaz) kaynağının gelişmiş bir versiyonudur ve daha kontrollü, derin ve temiz kaynak dikişleri elde etmeyi sağlar.

---

🔥 Plazma Kaynağı Nasıl Çalışır?

Plazma kaynağında tungsten elektrot, plazma gazı adı verilen bir gazın (çoğunlukla argon veya helyum) içinden geçirilir. Bu gaz elektrik arkı tarafından iyonize edilerek plazma haline gelir. Oluşan plazma jeti, çok yüksek sıcaklıklara (yaklaşık 30.000°C) ulaşır ve metal yüzeyi eriterek iki parçanın birleşmesini sağlar.

Kaynak işlemi, plazma torcu, güç kaynağı ve soğutma sistemi ile yapılır.

---

⚙️ Plazma Kaynağının Avantajları

✅ Yüksek nüfuziyet ve temiz kaynak dikişi sağlar.
✅ Otomatik sistemlerle kolayca entegre olur.
✅ Paslanmaz çelik, titanyum, alüminyum gibi metallerde mükemmel sonuç verir.
✅ Dar ısı bölgesi sayesinde metalde deformasyon azdır.
✅ Yüksek hız ve kalite bir aradadır.

---

🧰 Plazma Kaynağının Kullanım Alanları

Plazma kaynağı, yüksek hassasiyet ve kalite gerektiren sektörlerde yaygın olarak kullanılır.

Başlıca kullanım alanları:

• Havacılık ve uzay sanayi
• Nükleer enerji tesisleri
• Tıp ekipmanları üretimi
• Paslanmaz çelik boru imalatı
• Otomotiv sanayi ve egzoz sistemleri
• Basınçlı kap ve tank imalatı

---

⚡ Plazma Kaynağı ile TIG Kaynağı Arasındaki Fark

Özellik	TIG Kaynağı	Plazma Kaynağı
Isı Kaynağı	Elektrik arkı	Sıkıştırılmış plazma arkı
Sıcaklık	~10.000°C	~30.000°C
Nüfuziyet	Orta	Yüksek
Kontrol Hassasiyeti	Orta	Çok yüksek
Uygulama	Elle veya otomatik	Genellikle otomatik sistemlerde

---

⚠️ Plazma Kaynağında Dikkat Edilmesi Gerekenler

• Plazma torcunun ve gaz akışının doğru ayarlanması gerekir.
• Aşırı akım kullanımı, tungsten erimesine yol açabilir.
• Koruyucu gaz ve soğutma sistemi her zaman aktif olmalıdır.
• Operatörün güvenlik ekipmanları eksiksiz olmalıdır.

---

🔩 Sonuç

Plazma Kaynağı, günümüzün en ileri kaynak teknolojilerinden biridir. Yüksek sıcaklık, hassas kontrol ve mükemmel dikiş kalitesi sayesinde endüstriyel üretimde güvenilir bir çözüm sunar.
Eğer profesyonel metal imalatı, paslanmaz çelik veya endüstriyel boru kaynak işleri yapıyorsanız, plazma kaynağıyla üretim kalitenizi bir üst seviyeye çıkarabilirsiniz.

Çalıştığımız Ana Bölge:

Tekirdağ ; Çerkezköy, Çorlu, Ergene, Hayrabolu, Kapaklı, Malkara, Marmaraereğlisi, Muratlı, Saray, Süleymanpaşa, Şarköy plazma kaynağı işi yapmaktayız

Kırklareli ; Babaeski, Demirköy, Kofçaz, Lüleburgaz, Pehlivanköy, Pınarhisar, Vize plazma kaynağı işi yapmaktayız

Edirne ; Enez, Havsa, İpsala, Keşan, Lalapaşa, Meriç, Süloğlu, Uzunköprü plazma kaynağı işi yapmaktayız

Direnç (Nokta) Kaynağı Nedir? | Teknik Bilgi ve Uygulama Alanları

Direnç Kaynağı ya da diğer adıyla Nokta Kaynağı, elektrik akımı ve basınç kullanılarak iki metal yüzeyin birbirine kalıcı olarak birleştirildiği bir kaynak yöntemidir. Bu yöntemde dolgu metali kullanılmaz; ısı, iki metalin temas noktasından geçen elektrik akımının oluşturduğu direnç sayesinde ortaya çıkar. Bu ısı, metali ergiterek iki parçanın birbirine kaynamasını sağlar.

---

Direnç (Nokta) Kaynağı Nasıl Yapılır?

Nokta kaynağı işleminde, iki metal parça üst üste yerleştirilir ve bakır elektrotlar ile sıkıştırılır. Elektrotlar arasından geçen yüksek akım, kısa sürede temas noktasını ısıtır. Metal yüzeyler ergiyerek birleşir ve basınçla soğutulduğunda sağlam bir kaynak noktası oluşur.

Bu yöntem, özellikle ince saç malzemelerin birleştirilmesinde oldukça etkilidir.

---

Direnç Kaynağının Avantajları

✅ Hızlı üretim sağlar: Seri üretim hatlarında, özellikle otomotiv sektöründe çok tercih edilir.
✅ Ek malzeme gerekmez: Dolgu teli veya gaz kullanılmadığı için maliyet düşüktür.
✅ Temiz bir kaynak yüzeyi oluşur: Sonrasında fazla çapak veya temizlik gerektirmez.
✅ Otomasyona uygundur: Robotik sistemlerde kolayca uygulanabilir.

---

Direnç Kaynağının Kullanım Alanları

Direnç (Nokta) Kaynağı, özellikle ince metal parçaların birleştirilmesinde kullanılır.
En yaygın kullanım alanları:

• Otomotiv sektörü (araç gövde parçaları, kapı panelleri)
• Beyaz eşya üretimi (buzdolabı, çamaşır makinesi gövdeleri)
• Sac metal imalatı
• Mobilya ve çelik konstrüksiyon üretimi

---

Direnç Kaynağında Dikkat Edilmesi Gerekenler

🔸 Elektrotların temizliği ve soğutması çok önemlidir.
🔸 Basınç, akım ve süre ayarları doğru yapılmazsa kaynak zayıf olur.
🔸 Uygun metal kalınlığı seçilmelidir (genellikle 0.5 – 3 mm arası).
🔸 Yüzeyler paslı veya boyalı olmamalıdır; temiz temas gerekir.

---

Sonuç

Direnç (Nokta) Kaynağı, hızlı, ekonomik ve temiz bir birleştirme yöntemi olarak modern endüstride vazgeçilmez bir yer edinmiştir. Özellikle seri üretim yapan firmalar için yüksek verimlilik ve düşük maliyet avantajı sunar.

Eğer siz de metal imalatı, otomotiv, ya da sac işleme alanında çalışıyorsanız, Direnç Kaynağı yöntemini kullanmak iş kalitenizi ve üretim hızınızı artıracaktır.

Çalıştığımız Ana Bölge:

Tekirdağ ; Çerkezköy, Çorlu, Ergene, Hayrabolu, Kapaklı, Malkara, Marmaraereğlisi, Muratlı, Saray, Süleymanpaşa, Şarköy direnç nokta kaynak işi yapmaktayız

Kırklareli ; Babaeski, Demirköy, Kofçaz, Lüleburgaz, Pehlivanköy, Pınarhisar, Vize direnç nokta kaynak işi yapmaktayız

Edirne ; Enez, Havsa, İpsala, Keşan, Lalapaşa, Meriç, Süloğlu, Uzunköprü direnç nokta kaynak işi yapmaktayız

🔥 Oksi-Asetilen (Gaz) Kaynağı Nedir? Nasıl Yapılır? Avantajları ve Kullanım Alanları

Oksi-Asetilen Kaynağı, genellikle Gaz Kaynağı olarak da bilinir.
Bu yöntemde, oksijen (O₂) ve asetilen (C₂H₂) gazlarının karışımıyla elde edilen yüksek sıcaklıklı alev kullanılarak metaller birbirine birleştirilir.

Yaklaşık 3200°C’ye kadar ulaşabilen bu alev, metal yüzeyleri eriterek sağlam ve kalıcı bir kaynak oluşturur.
Oksi-asetilen kaynağı, özellikle tamir, bakım, boru, çelik ve döküm işlerinde en çok tercih edilen yöntemlerden biridir.

---

⚙️ Oksi-Asetilen Kaynağı Nasıl Yapılır?

Oksi-asetilen kaynağı işleminde iki temel gaz karışımı kullanılır:

• Asetilen (yakıcı gaz)
• Oksijen (yanıcı gaz)

Kaynak torcunda bu iki gaz belirli oranlarda karıştırılır ve tutuşturulur.
Elde edilen alev, metalin yüzeyini eriterek birleştirme işlemini başlatır.

Kaynak sırasında dolgu teli kullanılabilir; bu, kaynak bölgesine ek metal ekleyerek bağlantının mukavemetini artırır.
İşlem tamamlandıktan sonra kaynak bölgesi soğur ve iki metal kalıcı olarak birleşir.

---

🔩 Oksi-Asetilen Kaynağının Avantajları

✅ Elektrik gerektirmez: Elektrik olmayan alanlarda kolayca uygulanabilir.
✅ Taşınabilir ekipman: Gaz tüpleriyle sahada kolay çalışma imkânı sunar.
✅ Tamir ve bakım işleri için idealdir.
✅ Malzeme kontrolü yüksektir: Kaynakçı ısıyı ve dikişi kolayca ayarlayabilir.
✅ Bakır, pirinç, dökme demir gibi metallerde kullanılabilir.

Bu nedenlerle oksi-asetilen kaynağı, inşaat, sanayi, otomotiv ve tesisat sektörlerinde halen yaygın olarak kullanılmaktadır.

---

🏗️ Oksi-Asetilen Kaynağı Nerelerde Kullanılır?

Oksi-asetilen kaynağı, çok yönlü bir yöntemdir.
Aşağıdaki alanlarda sıkça tercih edilir:

• Demir ve çelik boru birleştirme
• Metal tamir ve bakım işleri
• Tesisat ve boru hattı montajı
• Alüminyum, bakır ve pirinç kaynağı
• Otomotiv parçaları onarımı
• Atölye tipi imalat işleri

Tekirdağ Proje olarak, hem atölye ortamında hem de sahada profesyonel gaz kaynak hizmetleri sunuyoruz.

---

🔧 Oksi-Asetilen Kaynağında Kullanılan Ekipmanlar

• Oksijen tüpü
• Asetilen tüpü
• Basınç düşürücüler (regülatörler)
• Kaynak hortumları
• Kaynak torcu (nozullu)
• Dolgu teli
• Koruyucu gözlük, eldiven ve kıyafet

Tüm bu ekipmanların düzenli bakımının yapılması, güvenli ve kaliteli kaynak için zorunludur.

---

⚠️ Oksi-Asetilen Kaynağında Güvenlik Önlemleri

Bu kaynak türü açık alev ile çalışıldığı için dikkat ve tecrübe ister.

🔹 Gaz tüpleri dik ve sabit konumda tutulmalıdır.
🔹 Alev tutuş yönü ve sıcaklık kontrolü sürekli izlenmelidir.
🔹 Kaynak yapılacak ortam iyi havalandırılmış olmalıdır.
🔹 Uygun koruyucu ekipman kullanılmalıdır.
🔹 Gaz kaçakları kontrol edilmeden işlem yapılmamalıdır.

Bu kurallara uyulduğunda, oksi-asetilen kaynağı güvenli ve etkili bir yöntemdir.

---

⚙️ Sonuç: Sahada ve Atölyede Güçlü Bir Kaynak Yöntemi

Oksi-Asetilen Kaynağı, taşınabilirliği, pratikliği ve çok yönlülüğü sayesinde hâlâ en popüler gaz kaynak yöntemlerinden biridir.
Tekirdağ Proje olarak, endüstriyel imalat, tesisat ve tamir işlerinde profesyonel gaz kaynak hizmeti sunuyoruz.

Deneyimli kaynak ustalarımız, yüksek güvenlik önlemleriyle her projede kaliteli, sağlam ve uzun ömürlü sonuçlar elde etmektedir.

Çalıştığımız Ana Bölge:

Tekirdağ ; Çerkezköy, Çorlu, Ergene, Hayrabolu, Kapaklı, Malkara, Marmaraereğlisi, Muratlı, Saray, Süleymanpaşa, Şarköy Oksi-Asetilen (Gaz) Kaynağı İşi Yapmaktayız

Kırklareli ; Babaeski, Demirköy, Kofçaz, Lüleburgaz, Pehlivanköy, Pınarhisar, Vize Oksi-Asetilen (Gaz) Kaynağı İşi Yapmaktayız

Edirne ; Enez, Havsa, İpsala, Keşan, Lalapaşa, Meriç, Süloğlu, Uzunköprü Oksi-Asetilen (Gaz) Kaynağı İşi Yapmaktayız